استقرار سیستم HACCP و مزایای آن
بطورکلی HACCP شامل هفت اصل اساسی و به شرح زیراست :
1 – مشخص نمودن تمامی خطرات بالقوه ، تجزیه وتحلیل خطرات و تعیین اقدامات لازم به منظور پیشگیری .
2 – تعیین نقاط کنترل بحرانی ( CCP ) .
این نقاط شامل کلیه مراحلی از تولید ماده غذائی ، ازماده خام تا محصول نهائی وحتی هنگام فروش به مشتری است که در آنخطراحتمالی می تواند کنترل یا حذف گردد. مانند پختن،سرد کردن،بسته بندیکردن و آزمایش سنجش فلزات سنگین. برای بیان ساده تر، نقاط کنترل بحرانی،نقاط یا مراحلی از فرایند است که می توان با کنترل آنها ، آلودگی را حذفیا کنترل کرد.
3 – تعیین حد یا حدود بحرانی برای هر CCP .
برای مثال، برای یک ماده غذائی پخته، این روشها ممکناست تلفیق حداقل دما و زمان مورد نیازبرای فرایند پختن باشد تا از حذف هرگونه عامل مضر اطمینان حاصل شود.
4 – برقراری سیستم پایش وکنترل برای هر CCP .
این روشها ممکن است شامل تعیین چگونگی و روش استفاده از دما و زمان برای پخت محصول باشد.
5 – انجام اقدامات اصلاحی درمواردی که سیستم پایش مشخص کند که CCP تحت کنترل نیست .
به عنوان مثال، فرایند مجدد یا معدوم کردن مواد غذائی ،در صورتیکه حداقل دمای لازم برای فرایند پخت اعمال نشده باشد.
6 – تعیین روشهایی به منظور تائید عملکرد کارای سیستم HACCP .
به عنوان مثال، شیوه هایی که نشان دهنده کارائی دما وزمان ثبت شده، برای اطمینان از عملکرد مناسب واحد پخت باشد .مانندآزمایشات میکروبی.
7 – مستندسازی روشها وثبت و بایگانی مناسب برای اصول وکاربردآنها .
این واحد اطلاعات مکتوب از خطرات و روشهای کنترلآنها، پایش نیازهای ایمنی و اقدامات لازم انجام شده برای تصحیح مشکلاتاحتمالی را در برمی گیرد.
نکته مهم آن است که هر کدام از این موارد باید براساس نظرات متخصصین باشد. مانند استفاده از مقالات چاپ شده و معتبر میکروبشناسی ، در مورد دما و زمان لازم برای کنترل پاتوژنهای مولد بیماریهایغذائی .
پس از تنظیم نظامنامه وخط مشی مدیریت کیفیت موادغذایی ونیز تعیین دامنه کارکرد HACCP در صنعت موردنظر ، جهت استقرار اصول هفتگانه سیستم HACCP ، اقدامات زیر باید تحقق یابد :
1 – تشکیل تیم HACCP
2 – تشریح فرآْورده موردنظر
3 – تعیین موارد استفاده فرآورده
4 – ترسیم نمودارجریان خط تولید
5 – تایید نمودارجریان درمحل کارخانه توسط تیم HACCP
6 – شناسایی خطرات بالقوه و تعیین اقدامات کنترلی برای آنها ( اصل 1 )
7 – تعیین CCP ها ( اصل 2 )
8 – تعیین حدودبحرانی برای CCP ها ( اصل 3 )
9 – ایجاد سیستم کنترل و پایش برای CCP ها ( اصل 4 )
10- اقدامات اصلاحی برای انحرافات احتمالی ( اصل 5 )
11- تعیین روشهای تائید سیستم ( اصل 6 )
12- مستند سازی و بایگانی ( اصل 7 )
هزینه استقرار HACCP :
برقراری سیستم HACCP درکارخانه ، همانند ایجادهرساختارجدید ، مستلزم سرمایه گذاری و متحمل شدن هزینه بالا توسط صاحبانکارخانه است. علیرغم این موضوع ، نگرش مدیران کارخانجات موادغذایی به لزوموجود HACCP درکارخانه و عایدات و مزایای فراوان این سیستم در روند تولید ، انگیزه پرداخت این هزینه ها را بسیار قوت بخشیده است .
برخی از هزینه های رایج برقراری سیستم HACCP به شرح زیر است:
- هزینه آموزش کارکنان کارخانه درحین برقراری سیستم .
- هزینه ایجادتغییرات ساختاری درمحوطه کارخانه یا بخش های تولیدی .
- هزینه سرمایه گذاریهای مربوط به تهیه تجهیزات موردنیازبرای برقراری HACCP.
- هزینه مستندسازی سیستم توسط کارکنان .
- هزینه گزارش گیری و ثبت رکوردها(نتایج) درطول فرآیند .
- هزینه آزمون محصول نهایی .
- هزینه برنامه ریزی زمانی برای بکارگیری ازمنابع کارخانه درامر ایجاد HACCP .
- هزینه توقف احتمالی خط تولید برای استقرار HACCP .
- هزینه نگهداری سیستم HACCP پس از استقرار .
- هزینه آموزش کارکنان کارخانه برای عملکرد بهتر پس از استقرار HACCP .
علاوه برهزینه های مالی ، هزینه های غیرمالی شاملاستفاده از وقت ، فکرو انرژی کارکنان کارخانه و مدیریت درزمره هزینه هایاحتسابی خواهد بود .
مزایای استقرار :HACCP
علی رغم برآورد مالی هزینه های فوق ، توجه به مزایای استقرار سیستم HACCP درکارخانه و مقایسه آن نسبت به سایرسیستم های مشابه ، اهمیت و لزوم وجود چنین سیستمی را آشکارخواهد نمود.
برخی ازمزایای HACCP به شرح زیر می باشد :
- ارتقاء سطح ایمنی موادغذایی تولیدشده درکارخانه و ارائـه شواهد مستند مبتنی براین امر
- دستیابی به راهکارهای جدید برای پیشگیری های مناسب در بخش ایمنی موادغذایی
- کمک به شناخت راههای ارتقاء فرآیند تولید
- افزایش کیفیت و ثبات محصولات تولید شده
- کاهش هزینه های مربوط به آزمون محصول نهایی
- کاهش هزینه کل از طریق کاهش ضایعات و دوباره کاریهای شغلی
- افزایش میزان نظارت و کنترل درطول پروسه تولید
- ایجاد شناخت ودرک عمیق تر کارکنان کارخانه از اهمیت رعایت ایمنی موادغذایی
- نیاز کمتر به منابع فنی و تکنیکی ، بدلیل تعیین نقاط بحرانی و کنترل آنها درطول فرآیند
- افزایش حس تعهد و مسئولیت کارکنان
- افزایش عملکرد کارکنان و نیز میزان بهره وری آنان درحین انجام کارهای تیمی
- ایجاد دلگرمی و تحرک بیشتر درکارکنان با فراهم آوردن محیط کار بهداشتی و پاکیزه
- استفاده کارآمد ازتمامی منابع موجود درکارخانه
- کاهش احتمال بروز تبلیغات سوء برعلیه محصول تولیدی
- سهولت کار بازرسان خط تولید و ارائـه مستندات و گزارشهای ثبت شده درطول پروسه تولید
- افزایش میزان رضایت مشتری ازمصرف محصول نهایی
- افزایش اعتماد مشتری و مصرف کننده به محصول و کارخانه
- افزایش سهم بازار
- ایجاد شرایط مناسب برای حضور در بازارهای بین المللی ، باتوجه به رعایت استانداردهای بین المللی
- افزایش ثبات و امنیت تجارت
- بهبود روابط بین تولیدکنندگان ، فروشندگان مواداولیه ، بازرسان و مصرف کنندگان نهایی محصول
- تکمیل اهداف اجرایی و انطباق با برقراری سایر سیستم‌های مدیریت کیفیت(مانندISO 9000).
منابع :
1. Agriculture Canada. Food Safety Enhancement Program – HACCP Implementation Manual. Camelot Drive, Nepean, Ontario, Canada, 1996.
2. American Meat Institute Foundation. HACCP: The Hazard Analysis and Critical Control Point System in the Meat and Poultry Industry. Washington, D.C., 1994.
Useful sections in particular are: Chapter 3 –microbiological hazards, pp. 15-26 Chapter 4 – chemical hazards, pp.27-32 Chapter 5 – physical hazards, pp. 33-35
3. Baker, D.A. Application of Modeling in HACCP Plan Development. Int. J. Food Microbiol. 25:251-261, 1995.
4. Corlett, D.A., Jr. and Stier, R.F. Risk Assessment within the HACCP System. Food Control 2:71-72, 1991.
5. Council for Agriculture Science and Technology. Risks Associated with Foodborne Pathogens. February 1993.
6. Easter, M.C., et al. The Role of HACCP in the Management of Food Safety and Quality. J. Soc. Dairy Technol. 47:42-43, 1994.
7. Environmental Protection Agency. Tolerances for Pesticides in Foods. Title 40, Code of Federal Regulations, Part 185. U.S. Government Printing Office, Washington, D.C., 1998.
8. Food and Drug Administration. The Food Defect Action Levels. FDA/CFSAN. Washington, D.C., 1998.
9. International Commission on Microbiological Specification for Foods. HACCP in Microbiological Safety and Quality. Blackwell Scientific Publications, Oxford, 1988.
Useful sections in particular are: Chapter 10 – rawmeat and poultry, pp. 176-193 Chapter 11 – roast beef, pp. 234-238Chapter 11 – canned ham, pp. 238-242
10. International Commission on Microbiological Specification for Foods. Microorganismsin Foods 4. Application of Hazard Analysis and Critical Control Point(HACCP) Systems to Ensure Microbiological Safety and Quality. Blackwell Scientific Publications, Boston, 1989
11. National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods. March 20, 1992 -- Hazard Analysis and Critical Control Point System. Int. J. Food Microbiol. 16: 1-23, 1993.
12. National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods. Adopted August 14, 1997--Hazard Analysis and Critical Control Point Principles and Application Guidelines. J. Food Protect. 61(9): 1246-1259, 1998.
13. National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods. DRAFT document -FSIS Microbiological Hazard Identification Guide for Meat and Poultry Components of Products Produced by Very Small Plants. 1-22, August 1999.
14. Notermans, S., et al. The HACCP Concept: Identification of Potentially Hazardous Microorganisms. Food Microbiol. 11:203-214, 1994.
15. Pierson, M.D. and Corlett, D.A., Jr. Editors. HACCP Principles and Applications. Van Nostrand Reinhold, New York, 1992.
16. Stevenson, K.E. and Bernard, D.T. Editors. HACCP: Establishing Hazard Analysis Critical Control Point Programs., A Workshop Manual. The Food Processors Institute, Washington, D.C., 1995.
کلمات کلیدی :
HACCP - مزایای HACCP - هزینه HACCP - مراحل HACCP - اصل HACCP - ایمنی موادغذایی - غذای ایمن - غذای سالم -